QRコードから技術担当へ
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車両を導入したのに稼働しない、治具が合わない、ラインと連携できない。当社は車両を売るのではなく、現場で確実に稼働させることを請け負います。
積載量、タクトタイム、通路幅、床面状態、要求精度に応じて車種と誘導方式を選定し、比較可能な候補と予算レンジをご提示します。特定メーカーに限定しません。
リフト機構、ローラ／チェーンコンベヤ、専用チャック、異形パレット、反転・位置決め機構。自社で機械設計と加工を行い、3D設計から組立調整まで一貫対応します。
中核となる強みシャーシ補強、協働ロボット搭載による複合機（AMR＋ロボットアーム）化、リフトストローク変更、安全カバーや保護部品の追加。
AGVとライン設備、ストッカ、扉、リフト、コンベヤ間のIO／通信授受設計。三菱、シーメンス、Inovance等の主要PLCのプログラミングとインターロック安全ロジックを実装します。
作業指示に基づく搬送タスク生成、棚番・仕掛品データの同期、タスク状態の返信。ミドルウェアを開発し、上位システムと配車システムを実質的に接続します。
カメラでワークや箱の実際の姿勢を認識し、AGVの停止偏差をリアルタイム補正することで、ティーチングレスでの高精度取り出しを実現します。当社のビジョン技術をAGVに応用した独自の方式です。
差別化ポイント経路再設計、交差部の交通制御、優先度と充電戦略、タクトタイムのシミュレーション検証。稼働開始後の渋滞や能力不足を解消します。
QRコード貼付、磁気テープ・反射板の施工、充電ステーションとネットワーク構築、安全エリア設計。引渡し後は操作教育、部品供給、長期サポートを提供します。
| 誘導方式 | 位置精度 | 現場工事 | 柔軟性 | 適用場面 |
|---|---|---|---|---|
| レーザーSLAM | ±10 ~ ±30mm | ほぼ不要 | 高い（マップ編集で経路変更） | ライン変更が多い、多品種少量、認識可能な輪郭がある環境 |
| QRコード誘導 | ±5 ~ ±10mm | 中程度（床面へ貼付） | 中（コード追加が必要） | 固定経路、高密度保管、停止位置の再現性が必要 |
| 磁気テープ／磁気スポット | ±5 ~ ±10mm | 溝加工または貼付が必要 | 低い（経路変更は床工事） | 経路が長期固定、粉塵・油分が多い、予算重視 |
| 反射板レーザー | ±5 ~ ±10mm | 反射板の設置が必要 | 中程度 | 高精度ドッキング、大スパン工場、自動倉庫の入出庫 |
| ビジョン＋慣性ハイブリッド | ±2〜±5 mm（ビジョン二次補正併用） | 少ない | 高い | ロボット搬送、高精度ドッキング工程 |
※ 表中の値は車両の停止位置精度の代表値です。実際の数値は選定機種の仕様と現場実測により決まります。ビジョンによる二次位置補正を併用することで実効ドッキング精度はさらに向上します。
倉庫から各工程への定時配送または呼び出し配送により、フォークリフトや台車での人手搬送を置き換えます。呼び出しボタン、かんばん、MES指示との連携が可能です。
工程間の仕掛品を自動搬送し、ラインコンベヤと連携して無人での受け渡しを実現します。ローラまたはリフト治具により箱の自動積み降ろしが可能です。
AGVを自動倉庫、スタッカクレーン、WMSと連動させ、入出庫搬送を一貫化します。反射板またはQRコード誘導によりドッキング精度を確保します。
AGVが所定位置に到着後、箱内ワークの実際の姿勢をビジョンで認識し、ティーチングレスでロボットが高精度に取り出します。多品種混流生産に適します。
通路・床面・タクト・ワーク条件を実測し、連携設備と信号を特定
車種と誘導方式の選定、治具設計、経路と配車計画、見積確定
特殊治具の設計製作、車体改造、ビジョンと制御部品の統合
マッピングとマーカ配置、PLC/MES結合試験、タクト実測と安全検証
操作および日常保全の教育、ドキュメント引渡し、サポート体制の構築
QRコードから技術担当へ